Avanzar na mellora dos procesos produtivos da lousa “mediante a dixitalización, o uso de ferramentas avanzadas como visión artificial, big data, big learning. Pero tamén mellorar a sostibilidade cun mellor aproveitamento do recurso mineiro en distintas fases do proceso e co uso de residuos para a creación de xeopolímeros que mediante a impresión 3D permitan a fabricación de pezas con usos moi diversos”. Este é o eixo do proxecto “Smart4slate: enfoque holístico para unha produción intelixente e sustentable 4.0 da lousa natural”, tal e como explicaba o director financeiro do Grupo Cupa, Antonio Trincado.
Os resultados e conclusións deste proxecto de investigación dábanse a coñecer esta mañá na Medua (Carballeda de Valdeorras), nunha xornada organizada polo Grupo Cupa, en colaboración coa empresa Técnicas de Soft e do centro tecnolóxico CETIM. Contaba esta iniciativa cunha duración de tres anos (2020-2023) e cun orzamento de máis de 3,5 millóns de euros e unha axuda pública de 1,75 millóns (ao recibir o apoio do programa Fábrica Intelixente e Sustentable da Xunta de Galicia na convocatoria de 2020 e cofinanciado con Fondos do Programa Operativo Feder Galicia 2014-2020).
Antonio Trincado comezaba a súa exposición lembrando a vocación de innovación do Grupo Cupa “dende hai moitos anos e historicamente témonos centrado no desenvolvemento de produtos, e proba diso son Thermochip, que naceu hai 40 anos e agora mesmo é a referencia en cuberta lixeira en España; Stonepanel, prefabricado de pedra que naceu tamén hai varias décadas e que é un referente en pedra natural para o pavimento vertical; Thermoslate, captador solar oculto con lousa natural vista e que permite que nunha edificación se quente a auga ou se empregue para calefacción simplemente a luz solar ou os sistemas de fachada ventilada Cupaclad”.
Nese camiño, hai un tempo dende este grupo pensábase en aplicar “a innovación aos procesos produtivos, dado que a lousa hai uns anos aínda era un sector demasiado tradicional e vimos que existían multiples oportunidades para conseguir mellorar eses procesos produtivos. Comezamos sete anos atrás planificando e tivemos unha primeira fase, que se chamou Cupa 4.0, na cal determinados procesos do ciclo produtivo, dende a canteira ata a posta en palé dos produtos, criamos que se podían mellorar. E así o fixemos co proceso de serrado e co proceso de paletizado. A continuación, e no proxecto que conclúe neste evento, Smart4slate, tratábase de mellorar a coordinación entre o serrado e o labrado e a coordinación entre o labrado e o corte, a través do destapado, do control e da mellora do proceso de paletizado, todo apoiado por unha sensorización e unha dixitalización, aproveitando as tecnoloxías facilitadoras”, continuaba o director financeiro do Grupo Cupa.
Este novo proxecto, iniciado en outubro de 2020 e rematado en abril do 2023, ten sido realizado por un consorcio con tres partes: o Grupo Cupa (a través de Cupa Innovación, Cupa Pizarras e Cupa Ingenerías, tres das súas filiais onde se concentra a parte máis técnica do grupo), co centro tecnolóxico Cetim (expertos en materiais, sostibilidade e transferencia tecnolóxica) e con Tecdesoft (unha Peme innovadora experta en dixitalización indistrial e implementación de procesos de industria 4.0).
O proxecto
O obxectivo deste proxecto era “transformar o proceso produtivo da lousa natural cun enfoque holístico, de produción smart4.0 e sostible que tiña que ser creativo, intelixente e humano”, destacaba Trincado. Así mesmo lembraba que “non existen uns estandáres de maquinaria que nos poidamos traer e enchufar para mellorar os nosos procesos produtivos ou a nosa sostibilidade, non témolo que pensar entre todos e desenvolver dende cero”.
“Smart4slate: enfoque holístico para unha produción intelixente e sustentable 4.0 da lousa natural” consta actuacións diferenciadas, a primeira das cales foi a dixitalización integral (cunha parte de mellora de planificación da produción con diversas tecnoloxías e outra de sensorización e monitorización de determinados procesos en fábrica e puntos de consumo.
En segundo lugar, abordábase o labrado integral e automatizado, empregando a visión artificial, big learning e sistemas robotizados, o que permitiu facer o destapado, é dicir, a preparación dos bloques antes do proceso de labrado e por outra banda un control de calidade despois do labrado, antes de entrar no proceso de corte onde se lle dá a forma final á lousa. “Eran dúas cuestións que faciamos de forma moi rudimentaria. Se un bloque somos capaces de velo en 3D e mediante uns algoritmos dicir por onde o temos que destapar para preparalo antes da labradora, estamos aproveitando mellor a lousa que se o facemos a man e non se pode ver o que hai dentro dese bloque, que pode vir con algún defecto que nos impida usalo adecuadamente. Ademais, control de calidade á saída do labrado é algo similar, hai pezas que ían pasar a cortadora que agora xa non pasan porque deberían ir a un reaproveitamento por non ter a calidade suficiente”, explicaba Trincado.
Por outra banda está o paletizado intelixente, que fai posible clasificar as pezas que saen da selección e entregalas ao palé que corresponda e despois realizar a composición do palé da mellor forma posible. Un cuarto apartado do proxecto foi a impresión 3D xeopolímeros, na que se analizaba como o residuo da lousa pode ter distintas aplicacións. E unha delas é crear un xeopolímero que permite elaborar diferentes pezas.
“Chegamos a unha familia de materiais que non é lousa artificial, é o aproveitamento dun residuo de lousa para dar lugar a unha lousa non natural, non extraída directamente dunha canteira, senón procesada a través de residuos que a día de hoxe non teñen uso e tanto en proceso como en deseño aínda hai partes a mellorar”, indicaba Alberto Miguéns, representante de Cetim, quen destaba ademais que agora mesmo é algo único a nivel mundial e que faría posible reutilizar os restos de lousa que agora mesmo se desbotan.
Ademais deste técnico, na exposición tamén interviñan David Rodríguez de Tecdefoft e José Luis Folla, de Cupa.
Patricia Argerey: “Este proxecto desenvolve tecnoloxías e procesos innovadores”
A presentación, á que tamén asistían responsables do Clúster da Pizarra de Galicia, a alcaldesa de Carballeda e respresentantes sindicais; concluía da man da directora da Axencia Galega de Innovación, Patricia Argerey, Argerey destacou a contribución deste proxecto á transformación industrial do tecido produtivo galego, a través da dixitalización e automatización de distintos procesos e o desenvolvemento de produtos de alto valor engadido a partir de residuos da lousa. “Este é un proxecto que desenvolve tecnoloxías e procesos innovadores especificamente para dar respostas ás necesidades de mellora de produtividade e de competitividade da empresa”.
O proxecto Smart4Slate, permitiu ao consorcio desenvolver distintas liñas de investigación aplicables ao sector da lousa como a dixitalización do proceso produtivo ou o control de calidade despois do labrado da lousa. En definitiva, favorecerá un incremento da produtividade e unha redución de tempos e de espazos, entre outras vantaxes.
A directora subliñou a importancia da colaboración entre distintos axentes do sistema galego de I+D+i, empresas e centros de coñecemento, co obxectivo de impulsar a transferencia e a transformación en valor económico e social da I+D+i. Así mesmo, apuntou que este proxecto se aliña coa Axenda da Minería Sustentable de Galicia 2030 na que a innovación tecnolóxica para acadar procesos produtivos máis eficientes é clave.
Por último, lembrou que segue aberto o prazo ata o 2 de outubro da convocatoria 2023 do programa de Fábrica Intelixente e Sustentable que apoia iniciativas de I+D+i de carácter estratéxico para o tecido industrial galego centradas no desenvolvemento de tecnoloxías dixitais e verdes. Esta liña de axudas, dotada con 24 millóns de euros nesta edición, está dirixida tanto a pemes como a grandes empresas, así como a organismos de investigación que desenvolvan proxectos de I+D en colaboración cunha ou varias compañías.
Fotos e vídeos: Carlos G. Hervella.
